核心業務

現狀診斷與需求解讀：充分認識現有存在的問題，避免老廠新搬、“新瓶裝舊酒”，明確新工廠規劃的需求、目標和愿景；

新工廠物流戰略及邏輯：理清業務邏輯關系，從戰略層面認識和定位物流；

工廠領先性與創新性定位：集合最佳實踐、標桿研究、企業現狀等，規劃“五到十年不后悔工廠”應該具備的能力、特征、亮點；

新工廠概念設計：系統性描述新工廠未來的“長相”，在此階段與高層及運營團隊達成充分的共識和一致的認知；

新工廠成長路徑：遵循“一次規劃，分步實施”的原則，結合企業當前現狀、管理水平及發展需求等，對新工廠做出合理的發展路線規劃，避免投資失誤和過渡投入。

園區大物流邏輯規劃：整個工業園區的規劃原則、布局思路、流量均衡、物流路線、人車分流、單向流、參觀通道等，以及廠房、倉庫、貨場、辦公樓/研發樓/辦公室、洗手間、食堂、動力房、回收站、設備輔助用房等所有建筑之間的系統規劃、合理布置；

產品、工藝及物料特征分析：工廠規劃需以物為本，“物道自然”，遵循“物”的規律而非人的習慣和經驗；

流量測算與物流能力需求測算：“到貨—收貨—入庫—存儲—揀選—配送—成品入庫—成品存儲—成品出庫”整個過程各節點的流量、存量測算，定義時間、數量和能力的關系，并梳理各節點資源的需求情況；

資源環境分析：包含用地文件解讀、對周邊的道路、企業、輔助設施等要素的分析，考慮風向、日照等自然因素，規劃整體區域（包含廠房區域、倉儲區域、辦公區域、輔助區域等）模型，園區開門位置等；

建筑形式定義：根據工藝特征、用地情況、建筑經濟性等要素，建議使用的建筑結構，如，多層小跨度的混凝土框架結構，單層大跨度的鋼結構等；

建筑輪廓定義：根據未來的產能輸入，工藝路徑，庫存周期等要素，結合建筑的通風、采光、防火分區等要素，合理的設置整體建筑輪廓；

建筑參數定義：高度、載荷、分區、開門、開口、建筑的柱距、防火分區、區域載荷、樓梯電梯位置及需求尺寸、各升降機開口位置及尺寸、地面平整度、不均勻沉降等；

與設計院對接，輸出總平圖

智能化需求系統評估：標準化的解決方案在特定的客戶中往往難以落地，不同的行業和企業，即使同一企業不同的車間，對于“智能物流”的需求也是不同的，天睿咨詢結合客戶各個環節，借助自動化導入模型，合理地導入各節點“智能物流要素”；

智能單元化物流技術導入：智能物流單元化技術是聯接供應、制造和客戶的重要環節，也是構建未來智能工廠的基石；

物流自動化評估模型建立：分析智能物流要素導入影響的關鍵指標，對各指標量化分析，結合企業的實際情況，對量化指標的賦值進行異質同構化，建立數學模型；

應用場景流程分析：根據規劃方案，從作業人員、物流當量、信息基礎、對應關系等維度，對各場景流程進行分析，依據模型評判指標進行評分，得出場景得分，初步判斷是否需要導入智能物流要素；

智能物流要素導入規劃：梳理從原材料到貨到成品發運的各環節的場景，得出與規劃需要考慮的要素以及可能導入的智能物流技術，結合場景的模型得分，初步選定若干個智能物流導入難度小，收益高的場景進行方案細化；

智能物流要素方案細化：根據選定的場景，細化智能物流要素導入方案，包含場景區域規劃、與上下工序的銜接、智能物流技術與設備選取、投資收益等。

建筑參數細化：根據工藝需求（設備高度/重量、作業空間、物流路線）等，提出各區域建筑需要滿足的高度及載荷；基于多種設備尺寸的模組關系，考慮建筑經濟跨距；基于消防國標規范，根據生產區域物料屬性，定義建筑的火災危險等級，結合工藝路線，劃分消防分區，并規劃分區內疏散樓梯數量及位置；包含洗手間、茶水間、吸煙室、員工休息區等生產輔助區域，根據各區域未來的運營情況，按需進行規劃；

物料單元化方案與包裝優化：對新基地物料進行系統的包裝進行單元化、標準化、通用化的規劃設計；對未來物料容器具的應用、推廣、管理、維護等設計合理的方案和步驟；匹配未來智能物流需求的智能化包裝單元方案；

園區物流管理：園區車輛管理分類、機動車車輛管理流程、機動車車輛APP導航示意；原材料卸貨區、包材卸貨區、成品出貨區、空容器回收區、廢品回收區、廠區出入口智能化布局配套設計；園區道路及路徑詳細規劃、園區物流標識設計、園區建筑及功能區域編號等；

新工廠場內物料區域詳細設計：基于整體物流作業流程，對物流各區域進行規劃設計，并根據設計方案優化各區域建筑參數；

新工廠生產物流動線與作業環境設計：基于整體價值流線，對生產車間物料流動進行規劃設計；配送上線模式設計，與工位生產自動化進行對接；匹配新線體及新物流模式的線邊空間規劃方案；

物流自動化設施導入：進行詳細的物流自動化方案設計，明確選型、需求、參數、技術要求、能力需求、品質需求、施工需求等，確保物流設備供應商對技術方案的解讀符合客戶要求，并保證各自動化設施之間的邏輯互通、接口順暢和能力均衡，并可代表客戶方與供應商進行技術對接、實施監理、過程輔導等。

建立生產、物流系統規劃方案仿真模型

模擬布局、工藝流程、物流調度規則等特性，實現物流過程的三維可視化（3D動畫）

分析及展示各規劃場景（存儲、輸送、工位等）相關物流流程的可達性和效率（數據+動畫可視）

分析診斷各規劃場景（存儲、輸送、工位等）存在的瓶頸點，規避可能風險點，調整配置不平衡的資源等。（數據仿真）

優化物流作業流程，物流配送節拍，WIP數量，庫存數量等，確定各規劃場景（存儲、輸送、使用等）最優物流方案（數據仿真）

計劃、物流與實物邏輯規劃：打造計劃、物流與信息的聯動體系，實現物流橫向和縱向的協同運作；建立以計劃協同管理為龍頭的物流體系規劃；

物流組織結構優化：結合新工廠運營管理要求重構物流組織、重新定義崗位職責和關鍵績效指標，搭建適應工廠未來發展需求、有利于物流可持續發展的組織結構；

供應商到貨管理：設定物料庫存策略和標準，制定供應商到貨管理規則；推動建立供方物流到貨計劃管理模式；

入廠物流管理：搭建均衡、高效、集成的入廠物流管理體系，實現與供應商的有效協同；

物流流程設計：梳理各環節物流管理流程，梳理管控要點和流程規則，實現未來新工廠最優化運作，為信息系統建設奠定基礎。

新工廠物流系統信息化整體框架梳理：信息化邏輯框架及業務流程，針對業務流程對信息化提出需求建議及場景描述，包含ERP、WMS、MES、QMS、SRM、CRM、APS、TMS、BI、自動化控制系統等各系統的信息交互邏輯；

信息化需求定義：細化流程，對計劃與采購、入廠物流、廠內物流、成品物流等各流程活動節點的輸入、信息驅動、信息采集、輸出等信息進行詳細規劃定義；

供應鏈物流控制塔（中央控制平臺）建設：實現供應鏈—物流體系的可視化、可感知、可調節。